Kromaattinen poikkeama on termi, jota käytetään kuvaamaan tuotteissa havaittua värieroa, kuten painoteollisuudessa, jossa painotuotteet voivat poiketa väriltään asiakkaan toimittamasta vakionäytteestä.Kromaattisen poikkeaman tarkka arviointi on elintärkeää teollisuuden ja kaupan alalla.Useat tekijät, kuten valonlähde, katselukulma ja tarkkailijan tila, voivat kuitenkin vaikuttaa värien arviointiin, mikä johtaa värieroihin.
Värierojen hallitsemiseksi ja värien tarkkuuden saavuttamiseksi tulostuksessa on tärkeää ottaa huomioon kuusi painoprosessin avaintekijää.
Värien sekoitus: Monet painoteknikot luottavat kokemukseen tai henkilökohtaiseen harkintaan säätääkseen värejä, jotka voivat olla subjektiivisia ja epäjohdonmukaisia.On tärkeää luoda standardi ja yhtenäinen lähestymistapa värien sekoittamiseen.Väripoikkeamien estämiseksi on suositeltavaa käyttää saman valmistajan painomusteita.Ennen värien sekoittamista painomusteen väri tulee tarkistaa tunnistuskortista ja mitata tarkasti asianmukaisin punnitus- ja mittausmenetelmin.Värien sekoitusprosessin tietojen tarkkuus on ratkaisevan tärkeää tasaisen värintoiston saavuttamiseksi.
Tulostuskaavin: Tulostuskaavin kulman ja sijainnin oikea säätö on tärkeää painomusteen normaalille siirrolle ja värien toistolle.Mustekaapimen kulman tulee olla tyypillisesti 50–60 astetta, ja vasen, keskimmäinen ja oikea mustekerros tulee raapia symmetrisesti.On myös tärkeää varmistaa, että kaavinterä on puhdas ja tasapainoinen, jotta värin stabiilisuus säilyy tulostuksen aikana.
Viskositeettisäätö: Painomusteen viskositeettia on säädettävä huolellisesti ennen tuotantoprosessia.On suositeltavaa säätää viskositeetti odotetun tuotantonopeuden perusteella ja sekoittaa muste huolellisesti liuottimien kanssa ennen tuotantoprosessin aloittamista.Säännöllinen viskositeetin testaus tuotannon aikana ja tarkka viskositeettiarvojen kirjaaminen voivat auttaa säätämään koko tuotantoprosessia ja minimoimaan viskositeetin muutoksista aiheutuvat väripoikkeamat.On tärkeää käyttää asianmukaisia viskositeetin testaustekniikoita, kuten puhtaiden viskositeettikuppien käyttöä ja säännöllisiä näytetarkastuksia laadun varmistamiseksi.
Tuotantoympäristö: Työpajan ilmankosteus on säädettävä sopivalle tasolle, tyypillisesti välillä 55-65%.Korkea kosteus voi vaikuttaa painomusteen liukoisuuteen erityisesti matalilla seulaalueilla, mikä johtaa huonoon musteen siirtoon ja värien toistoon.Oikean kosteustason ylläpitäminen tuotantoympäristössä voi parantaa musteen tulostustehosteita ja minimoida värierot.
Raaka-aineet: Myös painoprosessissa käytettyjen raaka-aineiden pintajännitys voi vaikuttaa värin tarkkuuteen.On tärkeää käyttää raaka-aineita, joilla on laadukas pintajännitys, jotta varmistetaan oikea musteen tarttuvuus ja värintoisto.Raaka-aineiden pintajännityksen säännöllinen testaus ja tarkastus on suoritettava laatustandardien ylläpitämiseksi.
Vakiovalolähde: Kun tarkistat värejä, on tärkeää käyttää samaa vakiovalolähdettä värien katseluun tai vertailuun.Värit voivat näyttää erilaisilta eri valonlähteissä, ja tavallisen valonlähteen käyttö voi auttaa varmistamaan yhdenmukaisen väriarvioinnin ja minimoimaan värierot.
Yhteenvetona voidaan todeta, että tarkan värintoiston saavuttaminen painatuksessa vaatii huomiota eri elementteihin, mukaan lukien oikeat värisekoitustekniikat, tulostuskaavin huolellinen säätö, viskositeetin säätö, sopivan tuotantoympäristön ylläpitäminen, pätevien raaka-aineiden käyttäminen ja vakiovalonlähteiden käyttäminen värien arvioinnissa.Ottamalla nämä parhaat käytännöt käyttöön painoyritykset voivat optimoida tulostusprosessejaan ja minimoida kromaattisia poikkeamia, mikä johtaa korkealaatuisiin painotuotteisiin, jotka vastaavat tarkasti suunnittelun luonnoksia.
Postitusaika: 5.5.2023